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2024-03

基板固定治具の制作

10月なのに日中は猛烈に暑いですね・・・
こんばんわ。

さて、導入したCut2D Desktopですが、さっそく使ってみようということで。
20191006.jpg
見易さで青いプラスチック表示ですが、10mmアルミ板を加工しての基板固定治具・・・
になる予定です。

切削は6mmラフィングエンドミルで実施。初めてのCut2Dかつ、実に1年以上ぶりのアルミ板切削なので、慎重を期して切込みは0.25mmと弱気設定です^^;

サイズ的には100mm x 200mmと、うちのテーブルにはちょっと厳しいサイズなのですが、まぁ切削量は少ないのでなんとかなるでしょう・・・

というわけで切削したのがコチラ。
PA061311.jpg

切込みも少ないし、ラフィングエンドミルだし、まぁ特に問題もなく切削完了。

しかし傾斜切込みは威力絶大ですねぇ。これまでエンドミルを切り込むたびにスピンドル全体がグラグラ揺れて、大きな音がでてたのですが、傾斜切込みだと揺れも音もなくて安心してみていられます^^

今回ネジ穴が多くしかも垂直・正確にネジ切したかったので、いつもの手動ネジ切ではなく、フライス本体にスパイラルタップを付けてのネジ切に挑戦してみました。

そのためにまずは・・・購入直後に取ってしまったから実に7年ぶり?くらいにZ軸の下降ハンドルを取り付け。
PA061317.jpg

ドリルチャックでスパイラルタップを咥えてネジ切します。
PA061310.jpg

位置合わせは図面から座標だしてCNCで移動。スピンドルは手ハンドル操作で下降させます。

タップの回転はそのままスピンドルモーターで行いました。ウチのスピンドルモーターはブラシレスモーターなので低回転でもそのままトルクが出ます。駆動もタイミングベルト駆動なので基本的に滑りませんし、ネジ切にはうってつけですね。

ネジ切結果はこんな感じ。ネジ穴端面はVビットで面取りしてバリ取りしてます。
PA061312.jpg

概ね良好な結果なのですが、スピンドルを下降させる具合を失敗すると負荷がかかって・・・タイミングベルトが歯跳びしました^^; 結構大きな歯のベルトだったはずですが・・・テンション緩めでしたし、歯跳びするんだなぁ・・・

というか、たぶんスピンドルボックス自体が歪むんだろうな・・・うすっぺらい鉄のただの箱ですし・・・気を付けてやらないと機械を痛めそう・・・

で、完成した治具には下の写真のようにスペーサーを取り付け。
PA061313.jpg

このスペーサーに押し当てて基板の再取り付け時に位置出しできるようにします。
PA061314.jpg

この基板の固定にはこれまでの両面テープ式ではなく、こんな感じのトグルクランプで固定できるようにしようと考えてます。
PA061315.jpg

ただ、点で抑えると端が浮いてしまうので・・・
PA061318.jpg

面でおさえるように抑え金具を作らないといけないのですが・・・
アイデアがまとまらず次週に持ち越しです^^;
PA061319.jpg

捨て板+基板(厚みイロイロ)なので、抑える高さを調整できないといけませんし、トグルクランプへの固定方法もなんかうまい方法を考えないと・・・
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GWも終わりなのか・・・

明日はちょっと帰りが遅くなるので早めの更新です。

こんばんわ。


さて、ここ最近リコモン作りに熱心なわけですが、さらなる小型化を目論むにはやはりこれを使わざるを得ない・・・というわけで、巷では米粒マイコンとかゴマ粒マイコンとかいわれているAtmelのATtiny10です。
P5060933.jpg
SOT-23 6ピンパッケージの極小マイコンです。

ただまぁ、小さすぎて扱いづらいのも事実で活用事例もあんまり見当たらないです。
私も手持ちのICクリップが1.28mmまでにしか対応していないのでそのままでは書き込む手段がなかった次第です。

秋月で変換基板にのったものも購入できますけど、こういう変換基板に載せた瞬間、tiny10の最大の利点「小さい」が失われ、ただのショボいマイコンに成り下がってしまいます^^;
P5070951.jpg


あと12V書き込みが必須だとずっと思っていたのですが、これはどうも勘違いでリセットピンをIOとして使わないなら12Vはいらないということに最近ようやく気づいたので、それなら使えるかも?と思った次第です。

ただ、ICクリップでつかめないので書き込み用にソケットが必要になるわけですが、SOT-23に限らずICソケットなんてニッチなものは扱いも少なく、まぁバカ高いので買う気にもなれません。そんなわけでまずはICソケットを作成するところから始めます。

実装されていない変換基板上にtiny10を乗っけて指で押さえる!なんて事例もありますが、ここはひとつちゃんと使えるものを作成してみます。
P5060918.jpg

特徴的なのはこの「櫛」状に切削した基板ですね。
P5060919.jpg
こうすることで各ピンの状態に合わせて端子が「たわむ」ので安定した接触を得ることを目論んでます。既製品のソケットと同じような原理です。

あとはフタを用意して・・・
P5060927.jpg

コンナ感じでICを押さえながらフタをスライドさせて固定します。
P5060930.jpg

さて、書き込んでみます。
P5060923.jpg

無事に書き込み成功!
20160507001.jpg
何度もつけたり外したりしてみましたが、書き込みに失敗することもなく、接触は良好なようです。
結構ちゃんと使えるものに仕上がって満足です^^


tiny10の書き込み環境が得られましたので、さっそく回路を起こしてみました。
P5070938.jpg
部品点数を可能な限り押さえて実装面積を減らし、これまで基板裏面に配置していた電池ケースを表面にもってきました。これにあわせて電池ケースももうちょっとしっかりしたものを考えてみました。

0.1mmの銅版は切削はなんてことないですけど、きれいに固定の両面テープを剥がすのは至難の業ですね^^;
P5070941.jpg
薄い銅版なので折り曲げは手で自在にできます^^;

基板に実装してみました。ちゃんとしたモノっぽい雰囲気がでてきましたw
P5070949.jpg

電池を入れるとコンナ感じ。
P5070950.jpg
外形サイズは20mm x 30mm x 4.5mm
薄くて小さなリモコンに仕上がりました。

次はケースを考えないといけませんね・・・

わき道にそれて・・・

金曜日、大丈夫だろうと防寒着無しで出張にいったら、ものすごく寒かった・・・
おかげでちょっと風邪気味です・・・

こんばんわ。


先週から延長戦の板金加工習作もようやくそこそこの結果を形にできてひと段落。
P4201234.jpg
ここまでの状態にたどり着くまでに死屍累々の失敗作を重ねるハメになりましたが^^;

左右方向に関してはピシっと寸法があってきました。
P4201235.jpg
曲げ部分表面のキズはもうこの際気にしないことにします・・・^^;
ちょっとケースが小さすぎて中身がキチキチ状態なのも気にしないことにします^^;

でも底面がちょっとズレてます^^;
P4201236.jpg
折り曲げが両方に入ると誤差が出やすい感じなのでぴったりあわせるのは至難の技ですねぇ・・・

だいぶ直角曲げも慣れてきましたが、曲げの幅によって押し具合が異なり、一概にここまで押せばOK的なものが無いため悪戦苦闘を継続中・・・^^;

組み合わせて箱にするようなものは難しいですね^^;
モーターブラケットのようなものならばうまくいけそうです。

あと薄い板で強度を出すために曲げるといった用途がメインになりそうです。
金属でも樹脂でも、5mm厚ともなれば値段も高いし、入手性もイマイチなので・・・
加工時間も短いですし^^

ともあれ、手段が増えるのは良いことです^^

ルビコン河を渡る・・・

朝だけ寒くて、起きるのがツライ状態が変わらないですね・・・

こんばんわ。


そんなわけで、賽は投げられてしまったわけです。
P4111216.jpg

はい、オリジナルマインドさんのBender Black 30です。
P4121223.jpg

ちなみに組み立て式なのでこんな感じのパーツから組み立てていきます。
P4111219.jpg
部品ぴったりに切り抜かれたダンボールに懇切丁寧に梱包されてました。
Apple製品なんかもそうなんですが、こうやってきっちり梱包されてるのは見た目うれしい反面、その後に大量のダンボールがゴミとして出るわけで・・・考えさせられちゃいますね。

で、さっそく習作なんかを・・・
こんな感じの板を切り抜いて・・・
P4121224.jpg
・・・食パンマンに見える・・・

で、曲げを施すとこんな感じに。
P4131231.jpg

ちなみにスマフォスタンドです。
P4131232.jpg
私の中では習作といえばスマフォスタンドらしい^^;

で、続いて保留になっていた温度調整回路にケースを作ろうということで、板を切り抜き・・・
P4131225.jpg
このときまではまだ良かった・・・

これを曲げてみたのですが・・・なかなか90度に折り曲げるのが難しい・・・曲げすぎたり、足りなかったりで四苦八苦・・・なんとか形にはなってるように見えますが・・・かなりガタガタです^^;
P4131228.jpg

そして試練のときが・・・
上記のパーツと組み合わせるパーツなんですが・・・

・・・はい、失敗三部作^^;
P4131229.jpg
90度の曲げは慣れてきたんですが、なかなか思い通りの寸法が出せなくて相手側パーツと組み合わさらない^^;

計算値より1mmちかく短くできあがっちゃうんですよねぇ・・・
うーむ、経験値が不足している^^;

失敗三部作のせいで本日は時間切れ・・・
今後の設計のためにもこの案件は来週に持ち越しですねぇ・・・

ちなみに失敗三部作はその後・・・
P4131230.jpg
曲げテストに供されて直角曲げの精度向上に役立てられました^^;

もう3月・・・

時間経つの早いなぁ・・・
歳を取ったということナノカ・・・w

こんばんわ。


さて、先週作り直したリモコンキーボードのケースを作成です。
・・・って途中の写真取り忘れていきなり完成写真^^;
P3021164.jpg

裏面はこんな感じ。塗装はもうナシでw
P3021166.jpg

以前つくったケースとくらべるとコンナ感じ。随分小さく、軽くなりました。
P3021167.jpg
間にある電池は単4です。

電池の持ちが微妙に心配ですが、機能にくらべて重く、大きかった以前のケースにくらべればずっとマシかと^^;


さて、このリモコンキーボードを作りつつ、その間ずっと考えていたのは次なにつくろうかな・・・と。

当初は改造がひと段落したら自作のCNCフライスをフルスクラッチで組んでみたい・・・ってなことを考えていたのですが、技術も経験もまだまだ不足。あとお金もないし場所もない^^;

そんななか昨今急激に注目されるようになった3Dプリンター。中でも樹脂射出型のものですね。
フライスと違って構造に剛性を追い求めなくても良い分、ハードルが低そうに「見えます」

そんなわけでまずは各要素技術の習得を目指していく予定。
手始めは樹脂射出の部分ですかねぇ。これが一番キモな部分ですし。
はてさて、うまくいくやら^^;

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